ちょっと、そこ！エンドミルを形成するサプライヤーとして、私はこれらのツールのパフォーマンスに切断の深さがどのように大きな影響を与えるかを直接見ました。このブログ投稿では、私の経験と業界の知識に基づいて、エンドミルの形成に対する深さを切断する効果を紹介します。
深さを切るのは何ですか？
エフェクトに飛び込む前に、切断の深さが何であるかをすばやく定義しましょう。切断深さは、軸方向のカット深さとも呼ばれ、エンドミルがツールの軸に沿ってワークピースに浸透する距離を指します。これは、切断力、ツール寿命、表面仕上げ、およびプロセスの全体的な効率に影響を与えるため、機械加工操作における重要なパラメーターです。
切断力への影響
エンドミルの形成に及ぶ切断深さの最も重要な効果の1つは、切断力への影響です。切断深さが増加すると、パスごとに削除される材料の量も増加します。これは、エンドミルがワークピースを切り抜けるためにより多くの力を発揮する必要があることを意味します。切断力が高いと、いくつかの問題が発生する可能性があります。
- ツールのたわみ：切断力が高すぎると、エンドミルが偏向または曲がります。これにより、不正確な機械加工と表面仕上げが不十分になる可能性があります。極端な場合、ツールは壊れてしまい、ワークとマシンに損傷を与える可能性があります。
- 消費電力の増加：より高い切断力は、機械からより多くの電力を必要とします。これにより、エネルギーコストの増加につながる可能性があり、マシンコンポーネントに追加のストレスをかけて寿命を削減する可能性があります。
- 振動：過度の切断力は、エンドミルが振動する可能性があります。振動は、表面仕上げをさらに悪化させる可能性があり、時期尚早のツール摩耗につながる可能性があります。
一方、切断の深さが小さすぎる場合、エンドミルは材料を効果的に除去できない場合があります。これにより、ワークピースに対する絶え間ない摩擦により、機械加工時間が長くなり、ツール摩耗が増加する可能性があります。
ツール寿命への影響
深さを切ることは、エンドミルを形成するツール寿命に直接影響を与えます。切断の深さが大きすぎると、エンドミルはより高い応力と温度にさらされます。これにより、ツールがより迅速に摩耗し、寿命が減少する可能性があります。高い切断深度に関連する一般的なタイプのツール摩耗のいくつかには、以下が含まれます。
- 脇腹の摩耗：脇腹の摩耗は、最先端の側面で発生します。切断の深さが増加すると、エンドミルの側面がより多くのワークピースと接触し、摩耗が増加します。
- クレーターウェア：クレーターの摩耗は、最先端のレーキ面で発生します。切断の深さが高いと、チップがレーキの顔にこすりつけられ、高温を発生させ、クレーターの摩耗を引き起こす可能性があります。
- チッピングと破損：過剰な切断力により、エンドミルの最先端がチップまたは破損する可能性があります。これにより、ツールが役に立たなくなる可能性があり、ワークピースにダメージを与える可能性もあります。
エンドミルを形成するツール寿命を拡張するには、適切な切断深度を選択することが重要です。これには、機械加工された材料、エンドミルの種類、および機械機能に基づいた実験と調整が必要になる場合があります。
表面仕上げへの影響
切断の深さは、機械加工されたワークの表面仕上げにも大きな影響を与える可能性があります。切断の深さが大きすぎると、エンドミルは目に見えるツールマークを備えた粗い表面を置き去りにする可能性があります。これは、大きな切断力がツールを振動させて偏向させ、不均一な材料除去を引き起こす可能性があるためです。
一方、切断の深さが小さすぎる場合、エンドミルは材料を効果的に除去できず、滑らかで未完成の表面を残します。適切な表面仕上げを達成するには、切断深度と飼料レートの適切なバランスを見つけることが重要です。飼料速度が高いと組み合わされたより小さな切断深度は、しばしばより滑らかな表面仕上げになる可能性があります。
加工効率への影響
最後に、切断の深さは全体的な機械加工効率に影響を与える可能性があります。切断深度が大きくなると、エンドミルがパスごとにより多くの材料を除去できるようになり、機械加工操作を完了するために必要なパスの数が減ります。これにより、時間を節約し、生産性が向上します。
ただし、前述のように、非常に大きな切断深さは、ツールのたわみ、消費電力の増加、表面仕上げの不十分な問題にもつながる可能性があります。したがって、優れたツールの寿命と表面仕上げを維持しながら、材料除去速度を最大化する最適な切断深さを見つけることが重要です。
適切な切断深さを見つける
それでは、エンドミルを形成するために適切な切断深さをどのように見つけますか？考慮すべきいくつかの要因があります。
- 材料特性：異なる材料には、異なる切断特性があります。より硬い材料は、一般に、過度のツールの摩耗や損傷を避けるために、より小さな切断深度を必要とします。より柔らかい材料は、より大きな切断の深さを可能にするかもしれません。
- ツールジオメトリ：フルートの数、ヘリックス角、最先端の半径など、形成エンドミルのジオメトリも、最適な切断深度に影響を与える可能性があります。たとえば、より多くのフルートを持つエンドミルは、より大きな切断の深さを処理できる場合があります。
- マシン機能：マシンのパワーと剛性は、最大切断深度を決定する上で重要な役割を果たします。より強力で剛性のあるマシンは、一般に、より大きな切断の深さを処理できます。
また、ツールメーカーの推奨事項を参照することをお勧めします。多くの場合、広範なテストと研究に基づいて、エンドミルの最適な切断パラメーターに関するガイドラインを提供します。
結論
結論として、切断の深さは、エンドミルの形成の性能に大きな影響を与えます。それは、切断力、ツールの寿命、表面仕上げ、および加工効率に影響します。エンドミルを形成するサプライヤーとして、私は各アプリケーションの適切な切断深さを見つけることの重要性を理解しています。
高品質の形成エンドミルの市場にいる場合、またはパラメーターを切断することに関するアドバイスが必要な場合は、躊躇しないでください相談のために私たちに連絡してください。さまざまなアプリケーションに適した幅広いエンドミルがあり、当社の専門家チームが適切なツールを選択し、機械加工プロセスを最適化するのに役立ちます。
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参照
- スミス、J。（2020）。機械加工ハンドブック。ニューヨーク：マシニングプレス。
- ジョーンズ、A。（2019）。切削工具技術。ロンドン：工具出版社。
- ブラウン、R。（2018）。高度な機械加工プロセス。シカゴ：製造書。